制品缺陷

产生的原因

1.表面有麻点

1.高压吹气时间太短;

2.原材料产生的气体过多，需加入回料混合;

3.原材料吸水，须干燥;

4.模具温度太低或太高；

5.吹气口处或模具的刀口处漏气；

6.高压吹气的气压过低；

2.表面有竖向条纹

1.口模的温度太低，藏有生料；

2.整体温度过低，原料没有塑化好；

3.口模的外壁没有清理干净；

4.原材料没有混合均匀；

5.模头里搅入其它杂物；

3.产品变形

1.保温、保压时间太短；

2.产品难脱模，被强制脱出；

3.产品摆放不规范；

4.产品没有定型；

5.产品堆积过高；

6.局部模具过热；

7.高压吹气的气压过低；

8.高压吹气时间太短；

4.表面有横向条纹

1.油压不稳定，产品内壁有明显波浪痕迹；

2.模头各段的温度差异太大；

3.模具表面有划痕；

5.产品表面有亮疤；

1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；

2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；

6.产品表面有亮线

1.局部温度过高；

2.混入少量的油；

3.口模没清理干净；

4. 模头里有线、纸等杂务；

7.产品表面有亮点

1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；

2.原材料烘干的温度过高或时间过长；

3.产品的前几模；

8.产品的重量难以控制

1.口模的零位没有调整好；

2.口模的直径不匹配；

3.坯型没有调整好；

4.副油泵的压力过大；

5.口模过重；

9.吹针口不圆

1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；

2.吹针与活塞配合不紧，产生晃动；

3.脱模时用力过大；

4.气压不稳定；

10.边条过厚

1.锁模力太小；

2.刀口没有合死；

3.分型面没有溢料的地方；

4.气压过高；

5.模具过长，模板不能锁紧模具的两端，造成两端边条过厚；

11.下料翻卷

1.向内翻卷；（模芯温度太低）

2.向外翻卷；（模套温度太低）

12.料坯弯曲

1.机头内流道不畅；

2.机头加热不均；

3.挤出速度太慢；

4.口模间隙不均；

13.抗冲击性差

1.料温太低；

2.制品壁厚不均；

3.原材料韧性不够；

4.产品壁厚太薄；

14.表面有波浪纹

1.模具排气不良；（增加排气孔或进行表面喷砂）

2.吹气速度太慢；

15.料坯下垂

1.下料温度过高；（调节料筒或模头的温度）

2.坯型挤出速度太慢；

3.合模速度太慢；