国产挤出机的特点介绍及常见问题汇总

2017-01-05

一.挤出机组、晶点处理

(一)挤出机组

挤出机机筒加热部分:国内挤出机组一般采用不锈钢加热圈或铝加热圈加热,这两种加热圈没有热膨胀装置,加热时因螺丝的各膨胀点不同,长期加热,有松动现象,使得机筒贴紧度不好。现国内很多大型或合资厂家已改用风冷式陶瓷加热器,这种加热器都装有热膨胀装置,内有高强度弹簧,永远保持一定的压力,使发热圈紧贴机筒,加不加热都很紧,也非常省电。另外,模头加保温层也是省电的一种方法。

 

(二)晶点处理

1.三台挤出机压力大小差距太大,挤出不稳定,造成晶点多。通常的做法是加大过滤网。以某公司为例,在挤出机前加装一个背压装置,把压力调至三台挤出机差距小点,这样晶点会小很多。

2.边料也是产成晶点多的一个原因,现有部分厂家用破碎机(国外有小螺杆挤压),建议边料处理最好采用压粒机组。国外也是压粒比较多,在德国塑料展上,压粒前有牵引,有变相轮,比国内更先进。

破碎肯定有粉尘,压粒粉尘小,粉尘是晶点的源头之一,所以建议一般用压粒机组,压粒就是将边料通过物理挤压成粒状,这样既省电晶点又少。下面举例说明一下压粒机与破碎机的省力比较。

破碎机:功率为7.5KW,鼓风机功率7.5KW,共15KW

压粒机:功率为5.5KW,牵引机功率0.75KW,共6.25KW

15KW-6.25KW=8.75KW就是8.75度,按0.8元/度计算,相当于节约:

8.75×24×30×0.8=5040元/月×12≈6万元/年

同时,破碎机有100kg/月的粉尘,一年也是一个开支,噪音又大,由上可见压粒机粉尘少、晶点少、省电、噪音小,比破碎机经济好用,所以在此建议用压粒机。

二.挤出机组直流与交流电机的省电比较

 

这两种方式都省电,重在用法不同。直流电机有几十种,但在挤出机常用的有两种:第一种是1500转普通直流电视,用在挤出机比较多,很多厂家在用,因价格适中,稳定性好,所以比较常用,但维护麻烦。第二种是750转或1000转高扭距低转速电机,价格相对比较贵,高了30%~40%,但比较省电,比第一种省10%左右。现每个公司都在设计节能,所以应用前途广泛。现某公司采用的是第二种。交流电机:主机以变频马达计算,一般公司设计螺杆100转/分,在生产时一般使用到70%。以螺杆进料A25%、B60%、C15%比例计算,A、C机螺杆一样大,中间的螺杆最大,在生产时产品因需求不同,厚薄都在改变,这时变频马达省电比较小。变频马达无低扭距功能,螺杆转速太慢,马达在800转、1050转和400转,高速时三个马达有2个省电,1个不省电,就会出现转速30%而用了80%的电的情况。流延设计,以变频电机1500转,170米计算,有200米计算,也有250米计算的,流延速度设计过高也不省电,设计过高低转速变频器省不了电,一般在开机时电机70%-80%转速时最省电,每个生产设备的公司都在设计正常开机时转速,如转速不到一半,就达不到省电的目的,但交流电机维护方便,也有公司选用。功率75kw以上变频器生产厂家很少,非通用型产品,第二种直流电机有高扭距低转速功能,转速高及低都稳定,所以大功率电机更省电。德国塑料展大型进口机组大都采用第二种。

三.国产机开不快的主要原因

主要有四个方面:模头、冷辊、电晕、在线同步。

模头:以某公司为例,进口模头与国产模头都用的比较多,不是进口的就一定比国产的好。因为进口模头的要求很高,设计流通时,根据料的流动性专门设计。进口模头采用高品质的料,生产的产品质量也非常好。使用进口模头并不代表能生产高品质的膜,商品质的产品需要整条线的配合。现在随着各行业的提高,国产模头加工设备在材质、热处理、电镀各方面取得了巨大进步。近十年内,国产设备基本都采用国产模头。近年来有些产品开始配置进口模头,但还是以国产模头为主。

 

冷辊:很多人以为国产机开不快是模头及机械设计有问题,其实辊也是一个关键问题,国内的流延辊的厚都在18mm,国外的厚在8mm,流延膜忽冷定型,太厚定型就太慢就开不快,进口机由于薄所以开的快。现在某也已经在做流延辊,厚度在9-10mm左右,希望生产线能加快。

电晕:电晕机在进电晕时没有把膜展平,使得打电晕不匀,进电晕前一定要把膜展平,电晕辊液体硅胶硬度在70度最好,现在国内电晕辊都在65度左右,硬度不够。所以,某公司液体胶辊已达到70度。反面电晕的主要问题也在胶辊上,膜未展平,胶辊硬度不够。

在线同步:国内很多流延机组同步在5%左右,开机时慢慢调速,厚薄均匀,但浪费很大。其实主要问题是电器设计和减速箱的选型,现在某公司已经改进了,同步在0.1%左右,也会开得越来越快。